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Os lubrificantes estão presentes em praticamente todos os ativos rotativos. Graxas e óleos garantem o funcionamento de rolamentos, mancais, engrenagens, redutores e uma infinidade de componentes críticos. Paradoxalmente, apesar dessa onipresença, os problemas relacionados aos lubrificantes continuam sendo uma das principais causas de falhas prematuras em equipamentos industriais.
Diferentemente de falhas mecânicas evidentes, os problemas com lubrificantes raramente se manifestam de forma imediata. Na maior parte dos casos, o ativo continua operando enquanto o lubrificante perde sua função gradativamente. Quando o defeito se torna uma falha em potencial, o dano interno já está instalado.
Hoje, vamos entender quais são esses problemas, por que eles ocorrem e como evitá-los na sua estratégia de manutenção.
Lubrificante não é tudo igual
Um dos erros mais comuns na indústria é tratar o lubrificante como um insumo genérico. A crença de que óleo é óleo ou que qualquer graxa serve ainda é frequente, especialmente em ambientes com forte pressão operacional. Essa simplificação ignora características fundamentais do lubrificante, como viscosidade, tipo de espessante, aditivos, compatibilidade química e faixa de operação.
Cada aplicação impõe exigências específicas. Um rolamento de alta rotação possui necessidades completamente diferentes de um mancal de baixa rotação e alta carga. Quando o lubrificante não é adequado à aplicação, o filme lubrificante se rompe com maior facilidade, iniciando micro-contatos entre metais que aceleram o desgaste. O problema, nesse caso, não é a execução da lubrificação, mas a escolha incorreta do produto.
Contaminação: o inimigo silencioso
A contaminação é um dos fatores mais destrutivos para a vida útil dos lubrificantes. Poeira, partículas sólidas, mãos sujas, água, umidade e até resíduos de outros lubrificantes alteram significativamente as propriedades do óleo ou da graxa. Mesmo pequenas quantidades de contaminantes podem reduzir drasticamente a capacidade de formação do filme lubrificante.
Em ambientes industriais, a contaminação costuma ocorrer em três momentos principais: durante o armazenamento, durante o manuseio e durante a aplicação. Tambores abertos, graxeiras sujas, ferramentas contaminadas e pontos de lubrificação mal vedados são fontes recorrentes do problema. Isso gera um lubrificante que, embora aparentemente presente, já não cumpre sua função de proteção.
Excesso de lubrificante: quando mais não é melhor
Outro problema comum e frequentemente subestimado é o excesso de lubrificante. A lógica intuitiva de que mais graxa significa mais proteção leva muitas equipes a sobrelubrificar rolamentos e mancais, especialmente em aplicações críticas.
Na prática, o excesso de graxa provoca aumento de atrito interno, fenômeno conhecido como churning. Esse processo gera elevação de temperatura, oxidação acelerada do lubrificante e degradação dos aditivos.
O mais crítico é que a sobrelubrificação costuma ser interpretada como uma ação preventiva, quando na realidade é uma das principais causas de falhas prematuras.
Falta de lubrificação e intervalos inadequados
No extremo oposto está a sublubrificação, geralmente causada por intervalos inadequados ou pela aplicação de quantidades insuficientes. Em muitos casos, os planos de lubrificação são baseados em recomendações genéricas, copiadas de outros ativos ou herdadas de práticas antigas, sem levar em conta as condições reais de operação.
Variações de carga, velocidade, temperatura ambiente e regime de operação alteram significativamente a necessidade de lubrificação. Quando esses fatores não são considerados, o lubrificante se degrada mais rapidamente do que o previsto, deixando o componente desprotegido entre um intervalo e outro.
O problema é agravado pelo fato de que a sublubrificação, assim como a sobrelubrificação, não gera sintomas imediatos perceptíveis pelos métodos tradicionais.
Mistura e incompatibilidade de lubrificantes
A mistura de lubrificantes incompatíveis é outro erro recorrente em ambientes industriais. Graxas com espessantes diferentes ou óleos com pacotes de aditivos incompatíveis podem reagir quimicamente, resultando em perda de consistência, separação de óleo base ou formação de depósitos.
Esse tipo de problema costuma ocorrer durante trocas de fornecedor, padronizações mal conduzidas ou simples falta de controle de estoque. Visualmente, a graxa pode parecer normal, mas suas propriedades tribológicas já foram comprometidas. O resultado é uma falha silenciosa, difícil de rastrear até a causa raíz.
Armazenamento e manuseio inadequados
Muitos problemas com lubrificantes começam muito antes de chegarem ao equipamento. Armazenamento em locais expostos ao calor, à umidade ou à poeira compromete a qualidade do produto. Tambores apoiados diretamente no chão, embalagens abertas e ausência de identificação são práticas comuns que aumentam o risco de contaminação e uso incorreto.
O manuseio também merece atenção. Transferências improvisadas, uso de recipientes sujos e aplicação sem critérios técnicos, como por exemplo, com as mãos sujas, contaminadas ou com resíduos incompatíveis com a lubrificação, transformam um lubrificante de alta qualidade em uma causa de falha. Do ponto de vista da gestão de ativos, isso representa um risco desnecessário e evitável que deve ser mitigado.
Lubrificação por calendário: um problema estrutural
Grande parte desses erros é reforçada por um modelo de lubrificação baseado exclusivamente em tempo. Planos fixos não consideram o estado real do lubrificante nem do componente. Como consequência, alguns ativos recebem lubrificante em excesso, enquanto outros operam por longos períodos com lubrificação degradada.
Esse modelo cria uma falsa sensação de controle: a tarefa foi executada, o plano foi cumprido, mas o risco real não foi mitigado. Para ativos críticos, essa abordagem é incompatível com práticas modernas de gestão de ativos e não mantém a confiabilidade em níveis elevados.
Impacto direto na confiabilidade e nos custos
Os problemas com lubrificantes industriais impactam diretamente nos indicadores-chave da manutenção. Falhas prematuras reduzem o MTBF, aumentam o número de intervenções corretivas e elevam o custo do ciclo de vida dos ativos. Além disso, geram variabilidade no desempenho, dificultando análises de causa raiz e decisões estratégicas.
Em muitos casos, a falha é atribuída ao componente, rolamento, mancal, engrenagem, redutor ou até mesmo ao motor, quando, na realidade, o lubrificante foi o elemento que falhou primeiro.
A necessidade de critério técnico
Evitar esses problemas exige mais do que disciplina operacional. Exige critério técnico. Seleção adequada de lubrificantes, controle de contaminação, definição correta de quantidade e intervalo, além de práticas adequadas de armazenamento e manuseio, são pilares básicos de um programa de lubrificação confiável.
Mais importante ainda é reconhecer que nem todos os ativos exigem o mesmo nível de controle. A criticidade do ativo deve orientar o nível de rigor aplicado à lubrificação.
Compreender os problemas mais comuns com lubrificantes industriais é fundamental, mas não suficiente. Para avançar, é necessário entender como a lubrificação realmente funciona dentro dos componentes, especialmente nos rolamentos, que estão entre os elementos mais sensíveis a erros de lubrificação.
O sistema de monitoramento online da TRACTIAN detecta muitas falhas. Dentre elas, estão o desgaste de rolamentos, desgaste de engrenagens, desgaste em correias, sobrecarga, problemas de lubrificação, acúmulo de sujeira e desalinhamento de polias. Visite o site da empresa para obter mais detalhes.
